Silniky prądu przemiennego z magnesami trwałymi i bezpośrednim napędem w przemyśle mieszania

Firma MAGLAND Motor rozpoczęła produkcję silników synchronicznych z magnesami trwałymi w 2010 roku. Jako krajowe przedsiębiorstwo wysokotechnologiczne MAGLAND integruje produkcję, edukację oraz badania nad produktami. Naszym głównym celem jest rozwój energooszczędnych systemów PMSM. Wspierając krajowe cele: szczyt emisji dwutlenku węgla, neutralność węglową, redukcję emisji oraz inteligentny rozwój, MAGLAND otrzymała tytuł prowincjonalnego przedsiębiorstwa „Specjalizowane, Udoskonalone, Różnicujące się i Innowacyjne”.

MAGLAND opracowała trzy generacje produktów silnikowych:

1. Silniki z magnesami trwałymi z funkcją samorozruchu.

2. Silniki o zmiennej częstotliwości oraz silniki napędowe zintegrowane z przemiennikami.

3. Silniki bezpośredniego napędu z magnesami trwałymi oraz bębny bezpośredniego napędu z magnesami trwałymi.

W dzisiejszej branży nasze silniki trzeciej generacji z magnesami trwałymi i bezpośrednim napędem zaczęły zdobywać uznanie i są coraz szerzej stosowane. Silniki bezpośredniego napędu można obecnie zaobserwować w takich dziedzinach jak medycyna, przemysł lotniczy i kosmiczny, mieszanie, produkcja chemiczna oraz inne sektory przemysłowe. W szczególności w przemyśle mieszańców silniki bezpośredniego napędu cieszą się dużym uznaniem i otrzymują pozytywne opinie pod względem oszczędności energii i miejsca, a także redukcji kosztów konserwacji. Ponieważ mieszacze zazwyczaj pracują przy niskich prędkościach, ale wysokim momencie obrotowym, to właśnie w tym zakresie silniki bezpośredniego napędu odznaczają się wyjątkową skutecznością.

Tradycyjny układ napędowy wykorzystuje przekładnię, koła pasowe oraz pasek do obniżenia prędkości pochodzącej od silnika. Przekładnia jednak zwiększa moment obrotowy, co powoduje marnowanie energii oraz zwiększa koszty konserwacji.

W przypadku zastosowania układu bezpośredniego napędu, który jest połączony bezpośrednio z obciążeniem, nie ma potrzeby stosowania przekładni, kół pasowych ani pasów. Dzięki temu znacznie oszczędzane jest miejsce, a także zmniejszane są zużycie energii i nakłady na konserwację.

Pięć kluczowych korzyści z silników bezpośredniego napędu z magnesami trwałymi

1. Wysoka Efektywność i Oszczędność Energii

1) Uproszczony układ napędowy: nie ma już potrzeby stosowania przekładni i przekładni pasowych, które zajmowałyby dużo miejsca w układzie napędowym. Jest to również rozwiązanie oszczędzające energię i poprawiające ogólną sprawność systemu.

2) Silnik o wysokiej sprawności: silniki synchroniczne z magnesami trwałymi spełniają najwyższe krajowe normy sprawności (IE5/IE4). Zachowują wysoką sprawność w szerokim zakresie obciążenia (od 30% do 120%). Ogólna sprawność systemu może wzrosnąć o ponad 20%.

3) Miękki start umożliwiający oszczędzanie energii: w silnikach bezpośredniego napędu zastosowano inteligentny sterownik napędu, który zarządza procesem rozruchu i pracy. Prąd rozruchowy systemu jest niższy niż w tradycyjnym układzie napędowym, co zmniejsza wpływ na sieć energetyczną oraz obniża wymagania dotyczące zasilania elektrycznego.

2. Niska prędkość, wysoki moment obrotowy – stabilność, niezawodność, niski poziom hałasu i wibracji

Silniki do mieszarek pracują przy niskich prędkościach, ale wysokim momencie obrotowym. Podczas rozruchu szczytowy moment obrotowy może przekraczać dwukrotność wartości znamionowej; silniki bezpośredniego napędu umożliwiają pokonanie trudności związanych z rozruchem pod dużym obciążeniem. W trakcie całkowitego cyklu pracy dostarczanie momentu obrotowego jest gładkie, co przyczynia się do zapewnienia stabilnej pracy urządzenia przy niskim poziomie hałasu i wibracji.

3. Niskie koszty konserwacji

Wyeliminowanie przekładni znacznie zmniejsza liczbę potencjalnych punktów awarii. Dzięki temu znacznie poprawia się niezawodność urządzenia oraz ograniczane są wymagania serwisowe.

4. Cyfrowe monitorowanie – łatwa obsługa i konserwacja

W przypadku silników bezpośredniego napędu możliwe jest rzeczywiste, ciągłe monitorowanie pracy silnika. Poprzez analizę danych zebranych w trakcie rzeczywistej eksploatacji inżynierowie mogą zoptymalizować projekt silnika, poprawić jego jakość oraz obniżyć koszty produkcji. System generuje przypomnienia o konieczności konserwacji, co ułatwia dokładniejszą i bardziej efektywną obsługę serwisową. Co szczególnie ważne, funkcja ostrzeżeń przed awariami pozwala zapobiegać nieplanowanym przestojom oraz potencjalnym wypadkom.

5. Kompaktowa konstrukcja – mała powierzchnia zajmowana

Usunięcie skrzyni biegów oraz elementów napędu paskowego pozwala na znacznie bardziej kompaktową konstrukcję silnika. Zajmuje on mniej miejsca na powierzchni podłogi i poprawia ogólną wydajność przestrzenną układu zakładu.